本报通讯员甘志鸿万新东
绿色化、高效化是实现高质量发展的必经途径。近年来，新钢集团炼铁事业部加快数智化转型，推动高质量发展，助力企业发掘数字红利。据统计，截至目前，炼铁事业部操制室己减少46个，控制室集中度指数、现场自动化作业率和远程运维指数分别攀升至79.31%、51.5%和28%。
集控中心再整合
新钢炼铁事业部9号、10号2座2500立方米高炉比邻而建，但分属不同的作业区，2座高炉的主控室一直各自为政、互不相干。为实现主控室一体化管理，炼铁事业部将两个作业区和主控室进行整合，首次运用超融合虚拟化技术，建造了2500立方米高炉集控中心。网络高清视频实时显示2座高炉的生产数据及高炉生产、设备运行视频监控画面，实现了对现场设备状况的实时监视和生产、检修作业行为的监察。
“数智集控中心成立后，给生产组织和工序流程带来了极致效能。”2500立方米高炉作业长如是说。数字化整合主控室后，还带来了人力资源的优化，原9号、10号高炉主控室的高炉工长、上料、热渣等岗位实现合并，还将布置在生产现场的配管工岗位和喷煤车间的喷吹岗位、渣铁车间的炉前除尘与渣皮带岗位也统一合并至集控中心。岗位的高度集中和操作界面的融合提升，使上下工序的配合更加高效协同。整个作业区共减少岗位员工16人，年节约人工成本近200万元。
如今，2500立方米高炉集控中心己成为新钢集团数字化转型和工业旅游的亮点之一。
机器代人效率高
“原来会有人为因素发生料仓混料，造成高炉生产质量波动，现在采用智能进仓后再也没有这种问题困扰了。”供料作业区料仓一班班长廖春平对此非常自信。该班组负责高炉生产所需各种原料的输送任务。
炼铁事业部自从在高炉槽上安装了智能管理系统之后，通过机器视觉技术，各种原料可由计算机自动鉴别，分门别类送进不同料仓，准确统计入仓重量，还可根据料仓仓容情况智能上料。系统还能通过智能语音播报与集中监控系统，实现语音提示、把料仓现场情况实时反馈到控制中心。
这套高炉料仓智能管理系统是全国首个集卸料小车智能定位系统、满料检测系统、物料种类识别系统、料头与料尾检测系统、料仓物料平衡系统、智能语音播报系统、皮带一键启停系统、集中监控系统等8个分系统为一体的高炉智能料仓管理系统。
班长廖春平感受最深的是：“从原来一个班55人精减到目前的28人，不仅班组成员大大减少了，还有效提高了工作效率。”
不仅如此，“机器代人，数智减人”极大改善了职工的作业环境和劳动强度，使职工从简单重复的操作岗位中解脱出来，满足了自动化、集约化、无人化操控需求。
为生产装上“智慧脑”
炼铁事业部环保智能综合料场是行业首个数智孪生料场。其储料规模达120万吨，原料年处理量2500万吨以上，可满足新钢年产1000万吨铁水的原料供应需要。
综合料场通过数字孪生技术、三维扫描及仿真、虚拟化技术、工艺专有模型、大数据等技术的集成，以可视化、智能化、网络化、集成化理念为目标，实现了料场的全要素数字化、虚拟化，生产管理的实时化、可视化，设备运维的协同化、智能化，大大提高了生产效率，优化了生产过程，优化原料库存和储运成本，减少资金占用。同时，数字孪生平台还可模拟不同的生产情景，预测生产效率和质量，为事业部提供详细分析和决策支持。
班长刘伟列举了一组数据：“综合料场有近500个高清监控摄像头，能对64万平方米原料厂房的各个角度、每台设备进行全景监控。通过数字孪生平台，生产组织人员可以直观掌握各原料堆场的品种、堆形、储量等实时信息，对生产进行精准控制，实现无人化远程操作。”
新钢综合料场投产以后，智能化率将由原来的不到20%提升至100%，节省定员130人，劳动生产率提高200%以上，大幅提高公司生态效益和经济效益。
《中国冶金报》（2023年12月05日03版三版）
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